節(jié)能降耗是每個選礦廠共同追求的目標，某鐵選廠建成時間較長，碎磨工藝已落后，購進的設備也已老化，能耗過大是該廠亟待解決的問題。為徹底改造這一問題，該廠對原破碎機磨選工藝進行了改造，并對老設備進行了淘汰，達到節(jié)能降耗的效果。

一、原破碎及磨選工藝

破碎工藝采用三段一閉路流程，更終破碎產(chǎn)品粒度－25mm。磨選工藝采用三段磨礦，階段磨礦階段選別，一段球磨采用螺旋分級機分級，二段和三段均采用篩子分級，分級效率低下。破碎和磨選工藝流程分布見圖1和圖2。

二、原破碎及磨選工藝存在問題

1、破碎設備較落后，破碎能力小，效率低，各段的破碎比小，更終破碎產(chǎn)品粒度－25mm過粗。

2、由于各段破碎比小，有用礦物解離度小，干式磁選效果不佳，有用礦物損失嚴重。

3、入磨物料粒度粗，違背多碎少磨原則，導致磨礦能耗高。

4、分級落后，分級效率低，沒有自動控制系統(tǒng)，分級粒度無法控制在較合理范圍，影響選別指標。

二、節(jié)能降耗改造措施

1、應用精良破碎設備實現(xiàn)多碎少磨。生產(chǎn)實踐證明，選礦廠碎磨作業(yè)能耗分配為：破碎占20%～30%，磨礦占70%～80%。因此選礦節(jié)能首先要在碎磨階段下功夫。按常規(guī)計算磨礦入磨粒度每減小1mm可以降低磨礦能耗約3%，所以要實現(xiàn)節(jié)能降耗的目的，使用精良的破碎設備，提高破碎機生產(chǎn)效率，減小更終破碎產(chǎn)品粒度是一條必經(jīng)之路。節(jié)能改造方案：二、三選廠破碎設備均改為沃特機器產(chǎn)品，粗碎采用顎式破碎機，中碎改為標準圓錐破碎機，細碎改為2臺圓錐破碎機。節(jié)能改造后破碎更終產(chǎn)品粒度－10mm，大大降低了入磨粒度。

2、加強干式、濕式預選。該選廠原破碎工藝中只有篩下干式預選，而且原廠破碎設備效率低，破碎產(chǎn)品粒度粗，導致拋廢效果差，有用礦物損傷嚴重。破碎設備更新后，三段破碎作業(yè)的破碎比均有較大的提高，在此基礎上，對原破碎流程進行改造，增加粗碎后干式磁選和篩上產(chǎn)品干式磁選。改造后流程較原流程多拋除產(chǎn)率為15%的廢石。礦石預選中的干選工藝，一方面受礦石料層的影響，另一方面由于干選礦物料層的夾雜，礦石中的廢石不能被充分脫除。根據(jù)推算，即使干選效果良好，仍有約1/3已單體解離的廢石不能分選出來。沃特機器成功研制的磁選機分選區(qū)表面磁感應強度達到0.3T以上，可以處理15～0mm的礦石，為磁鐵礦石預選工藝的優(yōu)化提供了設備條件。該選廠粉礦倉物料都是直接入磨，現(xiàn)在粉礦入磨前增加濕式粗粒預選，拋除10%以上廢石，進一步提高入磨物料品位，對選廠節(jié)能降耗可以起到關鍵性作用。

3、采用水力旋流器分級。水力旋流器設備發(fā)展迅速，在磨礦循環(huán)中得到廣泛應用。水力旋流器分級效率明顯較螺旋分級機和高頻振動細篩高，因此，將原選礦廠的磨礦分級設備全部更換成水力旋流器。這樣大大提高磨礦分級效率，有效防止嚴重過粉碎，降低磨礦能耗。

總的來說，該廠通過對原工藝進行調(diào)整，并將加工設備更新?lián)Q代之后，節(jié)能降耗效果明顯，每年可以節(jié)約能耗1764萬kWh，同時設備運行穩(wěn)定，生產(chǎn)能力也得到了大幅度的提升，可謂是皆大歡喜。

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